身近なところで多く消費されているプラスチックは大きく分けて2つあると考えます。１つ目は消耗品、２つ目は備品です。今現在よく注目を集めているのはこのうちの『消耗品』の方でレジ袋有料化やマイバッグの活用促進、包装の簡易化など多くの取り組みが行われています。一方で『備品』の方はあまり注目されておりません。私は備品の環境対応化が進まないのは備品は長い期間使うため、強い耐久性を求められているからだと考えました。

そこに今回、『新素材』という朗報が舞い込みました。それこそが三菱ケミカル株式会社の“DURABIO™ フィラメント”です。これは環境に優しい植物由来のプラスチックで、高い透明性、優れた光学特性などの特徴があるとともに、耐傷付き性に優れ、PC樹脂に匹敵する耐衝撃特性があると知ります。私はこの素材こそが備品の環境対応化を進める救世主になると思いました。

しかし、私はこの素材にも大きな欠点があると考えました。それは、『コスト』です。

私の考えたパーツシェアはありふれたものです。

まず実証レベルのシステムを作成しようと考えました。システムは大きく分けて２つで、スキャンした3Dデータを送信する『フォーム』とそれを一覧化し共有する『データベース』です。

フォームは将来的にはアカウント管理システムと連携させるためにデータベース側で作る必要がありますが、今回は簡易的なものとして作成するためGoogleフォームを使用しました。また、データベースは最も使い慣れていたWordPressを使用しました。システムの仕組みは単純でGoogleフォームで送信されたデータをGoogleスプレッドシートにて書き出します。書き出されたデータをデータベース（WordPress）にて読み込み、自動的にWEB公開します。これら一連の動きはGAS（Google Apps Script）にて完全自動化しました。

まずは作ったシステムを自分で実証しようと考えました。

ハンディ3Dスキャナを使用して全方向をスキャンしました。

点群編集ソフトを使用してスキャンデータの補正を行いました。

点群編集ソフトから書き出したデータを使い慣れた3DCADソフトにて確認したのちDURABIO™ フィラメントを使用して3Dプリンタで印刷しました。また、印刷後、本物により近づけるため着色を行いました。（写真では分かりにくいかもしれませんが、右のほうが若干白いです）

3Dプリンターで印刷したパーツを実際の扉にはめ込んで使用してみました。動画を見ていただくと分かりますが、若干の誤差があるのか少しガタついています。

内側の縦幅が若干短かったのと内側の構造を再現できていなかったのが原因と考え、3DCADソフトを使用して補正したのち、同じようにプリントしました。

再び実際の扉にはめて使用したところ今回はほぼピッタリはまったのかガタつきはほぼ無くなりました。（先入観からか少しガタついているように感じますが元々だと思います）

実証の結果を検証し、今後の課題点を挙げました。

パーツシェアのデータは生物由来のフィラメントを使用せずにプリントすることも可能であるため、利用するだけ利用されてしまうのではないかという問題があると考えました。この問題は当初から懸案していますが、印刷までの過程を管理するのは事実上不可能なので解決策は見出せていません。

3Dスキャンデータはノイズの問題もありそのまま3Dプリント出来ないため、補正する必要があり、補正の過程で元のサイズと誤差が発生してしまうため修正が必要でした。手軽にスキャンしてアップロード出来なければ時間をかけてデータを作る必要が生じ、パーツシェアが促進されなくなってしまうと考えました。これの解決法はメーカーの協力を得るなど多くありますが、財政的支援を受けずに行うには事実上不可能なため、今後のスキャン技術の進化に期待するしかないという結論に至りました。

市販されているパーツには著作権が存在することがあるため、WEB公開は私的利用を逸脱しているのではないかという課題です。今回の実証では一般公開を行わずに実験していますが、広めていく過程で大きな課題として挙がるのではないかと考えました。

学友たちに実証実験への協力を依頼し、各家でパーツシェアを使用してもらいました。