自分の靴をモデリングする
- スキャンしている様子ARマーカ上にスキャンする対象物を乗せてカメラをアプリの指示に沿って半球分動かしていくことでスキャンをする
- iosアプリを使用することで簡単にモノをスキャンし、stl等の3Dデータに出来ることがわかった
Auxetic-Leather Shoes
Owner & Collaborators
License
Auxetic-Leather Shoes by Naoya is licensed under the Creative Commons - Attribution-NonCommercial-ShareAlike license.
Summary
デジタルファブリケーション2019 靴制作
オーゼティックパターンの加工を施した合皮を使って作成した靴
環境2年 田代直也
オーゼティックパターンの加工を施した合皮を使って作成した靴
環境2年 田代直也
Materials
Tools
Blueprints
Making
- お菓子を入れられるパッケージとしての靴（実際のサイズより小さい）を作る
- 春日井製菓ーつぶグミ（ソーダ味）に決定パッケージにお菓子を入れることで靴の形になる「靴パッケージ」を作ることに（つぶグミの粒で靴の湾曲部分を表現できるように）
- 靴の底部分のスケッチを1でモデリングした靴底部分をなぞる形で作成
- 押し出しでボディを作成、スケッチをコピー/縮小して押しだし、切り抜きをしてお菓子を入れる部分を作成した。かかと部分の支えも押し出し（テーパー）によって作成した。
- Fusion360でstlファイルに書き出した後、スライシングソフトCuraでスライシング
.gcodeファイルに - 自宅3Dプリンタ（Anycubic i3 Mega）で出力素材：PLA 色： 白ヒートベッド温度：60℃ ノズル温度：200℃特に問題なく出力完了出力にかかった時間：2時間程度
完成
0
かかとの部分も別途出力、本体にくっつけた（グルーガン）つぶグミを入れてみた
- 実際に履ける（使える）サイズのインソールを作る
- スライシングソフトCuraでスライシングをするinfill PatternはCross 3D（上画像）とし、積層方向の柔軟性を確保踏んだ際にクッション性がある踏み心地に
- 自宅3Dプリンタ（Anycubic i3 Mega）で出力i3Megaは柔軟性のあるTPUフィラメントを出力できないため、エクストルーダを対応品に交換、ファームウェアのアップデートを行った素材：TPU 色：ピンクヒートベッド温度：60℃ ノズル温度：205℃1回目の印刷はノズル温度200℃で行っていたが途中で詰まって止まったため205℃に変更して出力出力にかかった時間：4時間程度
完成
0
- Auxetic Pattern (横に伸ばすと縦方向に縮む/ポアソン比が負)のパターンを実際に制作して仕組みを理解する
- 別パターンの制作
- レーザーカッター等を使わず実際に自分の手で作成したことで、より理解が深まった。（と思う）作ってみた（1）で作成したものから、切り抜く点と切り抜かない点が1辺に1セットずつある三角形の集合体であることがわかった。また、一つ一つの三角形をつなげる点の大きさをコントロールすることでその素材の柔軟性をコントロール出来ることもわかった。（柔軟性と強度はトレードオフ）このパターンは図形に切り込みを入れて出来ているイメージだったが、実際は一つ一つ小さい図形を一辺あたり一カ所でつなげた図形の集合体というイメージの方が正しいことに気がついた。
- 合皮の持つ・通気性の悪さ・本革と違いなじまないというデメリットをFABを用いて解消するような靴を作る
- IllustratorでAuxetic Patternを作成靴の型紙をスキャンし、イラストレータでトレース、靴のアッパーのデータを作る
- Fusion360で（1）でモデリングした靴のデータを元にスケッチを作成、インソールのデータを作成した厚さは中心部3mm、外縁部5mmとした（押し出しで作成）
- Curaを用いてスライシングしたInfill PatternはLinerを選択
- 靴のかかとの部分を合皮で作成はさみでカット後、手縫いで縫い付けた
- Curaを用いてスライシングをした
infillPatternはCross3Dを選択 - 自宅の3Dプリンタ（Anycubic i3 Mega）で出力した素材：TPU 色：白ヒートベッド温度：60℃ ノズル温度：200℃特に問題なく出力完了したが、1層目の定着が悪く一回やり直した出力にかかった時間：約5時間
- Auxetic-Leather Shoesの右足が完成した
- 右インソールを出力する際に一気に出力したら倒れてしまったため、左インソールは分割して倒した状態で出力できるようにしたこれにより積層方向が変化し、infillパターンを殺すことがなくなったため柔軟性が得られた厚さも右とは異なり全て5mmとし、よりクッション性能を高めた
- Curaでスライシングを行ったInfill PatternはCross3Dを選択
- Anycubic i3 Megaでインソール（左）を出力した素材：TPU 色：白ヒートベッド温度：60℃ ノズル温度：200℃特に問題なく出力できた出力時間：約5時間
- インソールを接着し、表面にポリエステルの布を貼り付けた（瞬間接着剤）
- Anycibic i3 Megaでアウトソール（左）を出力した素材：TPU 色：白ヒートベッド温度：60℃ ノズル温度：200℃特に問題なく出力できた出力時間：約5時間
- 右側と同じように合皮をカット、折り返したところを手縫いで縫い付けて作成（右は赤いステッチ、左は白いステッチにした）
- パーツの組み立てを行った（手順は右足と同様）強度を出すために各パーツは面で接着できるように設計した接着には瞬間接着剤とグルーガンを使用最初にかかと部分を接着、次に自分の足に合わせて位置決めをしてアッパーを接着した最後にアウトソールを貼り付けて完成右足と異なり、左足のアウトソールの接着にはグルーガンを使用したグルーガンで接着したことですり減るアウトソールを交換可能にした
アウトソールの接着にグルーガンを用いても強度は左右であまり差が無いことがわかった
- FABを用いて作られた靴が完成した
感想
0・デジタルファブリケーションという授業で、なおかついろいろなFAB機械を使用したが、それらの調整や機械を用いて出力したモノの修正、モノの組み立てにはまだまだ人力が必要だということがよくわかった。テレビなどメディアの情報などから3Dプリンタはボタンを押せば同じモノが簡単にいくつも作れるというイメージを持ちがちだが、実際はそんなことは無く、人手が無いと成り立たないものだと思う。・何でもかんでも3Dプリントすればいいわけでは無いことも学んだ。例えば靴のアッパーなどはレーザーカットによってつくった方が制作時間と強度などのバランスが優れる場合もある。だが、3Dプリンタにはそれでしか出来ないこともあり、感想続き
0→（例えば構造内部のパターンを変えてモノの柔軟性・強度を変化させるなど）どの場合に3Dプリンタを使えばより生かせるのか、モノづくりをする前に良く考える必要があると思った。（今回自分が3Dプリンタを使って作成したのはインソール、アウトソールでいずれも内部構造を変えることで柔軟性を変えている）・普段何気なく買ってはいている「靴」が実は強度の面でも機能性の面でもデザイン性の面でも優れていることが今回手を動かしたことによりよくわかった
References
Usages
Project comments
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